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151件流程创新让50万个汽车零件良率100%

151件流程创新让50万个汽车零件良率100%

作者:
林孟仪
来源:
《商业周刊》
2014/06/21 00:00
    春翔准确复制丰田的核心竞争能力──低成本与高品质,生产流程无止境的改善与创新,成了每日的课题。
 
    在桃园龙潭一处偌大厂房里,不见一般工厂忙乱的作业员与堆高车飞奔而过的热闹场景,只有一片片大小不一的汽车引擎盖、车体等板金组件,随着响亮轻快的警示音乐,有节奏地在生产在线前进。厂里的作业员不多,引人注目的是成排壮观的机器手臂,正配合着生产线的拍子舞动着,一个步骤都不多余。
 
    如此井然有序又自动化的生产线,不禁令人立即联想到以「精实生产」(lean manufacturing)闻名全球的丰田汽车。这里正是丰田汽车在台湾的卫星板金厂——春翔欣业的厂房。
 
    成立七年多来,春翔人力从一百三十人增加到二百六十人,年营收已经从五亿七千多万元到二○○四年预估有十八亿元,人力增加一倍,年营收却增加了近三倍,原因就在于流程创新。
 
    接受丰田汽车全套工厂管理制度移植的春翔,也承袭了丰田无止境改善生产流程的概念,二○○三年投入二千四百四十万元在生产流程创新上,占十四亿元营业额约二%,并且共有一百五十一件流程创新,高居本次<创新模范企业>调查之冠。
 
    丰田每年订出的「原价(指成本)递减计划」,是刺激春翔流程不断改造的源头动力。春翔事务管理部经理江裕民提到,例如二○○三年,丰田要求海外供货商降低三%成本,二○○四年则再比二○○三年降一.四%,「我们永远都在降低成本,最多就是三%,平均在二%。」幸好,在要求低成本的同时,丰田不会放任卫星厂苦恼,而是协助整个海外供应链一起创新。
 
    按照丰田的惯例,海外投资卫星厂,丰田持股必过半,并完全由日本总公司直接派驻主管。春翔也不例外,由丰田持股五一%,总经理、副总都是丰田指派的日本干部,目的在于全盘复制TPS(丰田式生产系统,TOYOTA Production System)。
 
    胜出关键:复制丰田式生产流程改善
 
    TPS目的就在于提高每一个人单位的附加价值、缩减库存及缩短整个生产期间,以达到精实生产。亦即在降低成本的同时,还能不断提升产品品质。高品质、低成本,正是丰田的核心竞争能力。
 
    春翔总经理春日部敏克指出,丰田拥有最高效能的生产链体系,是不断进行作业现场合理化改善的成果。春翔要准确复制丰田的核心竞争能力,生产流程的不断改善与创新,成了每日的课题。
 
    走进春翔的会议室,整整两面墙上永远贴满了巨幅的「壁纸」:图文并茂、中日文版本都有的每月各式流程改善表,而且翻开表面第一张,下面居然还有厚厚的好几层、前几个月的流程改善表。其中还有细如使用一个设备的手顺(指使用步骤),也会以照片详细地拍出原本的使用步骤,以及改善后、更有效率的使用步骤。
 
    这些都是丰田总公司每个月固定派三个干部,来春翔待上十几天所留下的流程改善成果。而这三位干部的角色,就是一九八○年代中期,为丰田全球扩张立下汗马功劳的TPS「传教士」,即被称为协调者(coordinator)的中阶经理。
 
    前国瑞汽车总经理原田武彦曾指出,TPS是由「实时(Justin Time)」与「自动化」两大支柱所构成,而且必须反复问「为什么」,透过不断的改善活动,彻底排除生产过剩、等待、输送的浪费、库存的浪费、制程设计不当、动作不当与产制不良品过多等七项浪费。
 
    「丰田的改善往往不是整个更新,而是操作的方法、流程的进化等局部的创新。像是怎么做会比较顺手?不是说,美国的机器不行,那就来换德国的机器!」春日部敏克点出,春翔复制的丰田式创新,就是这样每一天每一项的细节改善所累积而来的。
 
    如在硬件的自动化方面,春翔就大手笔采购三十部国内板金厂少见的机器手臂。江裕民表示,过去汽车板金业,很少用机器人,「因为台湾厂商想说,机器人一台要三百万,可是总经理说,你算一算,找一个员工,养到他退休,至少要花一千万,可是一部机器手臂抵得过三个人力,也不过三百万而已。」
 
    江裕民还举例,太仰赖人工的作业,品质无法稳定,例如汽车板金过程中需要点焊,即一连焊接十几个定点,人工往往眼睛一花,就会漏掉几个焊点,机器手臂永远不会漏掉。
 
    因此,每一年春翔固定花在中小型机器设备的投资,都在两千五百万元之间,约占营收一至二%,大规模投资还有从二○○四年起到二○○六年,将投资新台币两亿元在新的冲压设备上。
 
    创新心得:微不足道的现场改善将带来巨大的效益
 
    在实时生产与生产线流畅上,春翔以电子看板、数据牌做管理,前者实时告诉生产在线工人,目前生产速度与目标的落差;后者是江裕民口中「最笨也是最有效的方法」,让每片数据牌跟着每盒零件走到最终成品,有多少数据牌,就有多少成品,方便仓储、运送上的管理。
 
    二○○四年十一月份,春翔已经获得国瑞汽车的认证,指出其交件的良率达到一○○%。江裕民估算,春翔平均供应一部车五十个板金零件,以约交付一万台车的零件来计算,共约有五十万个零件良率一○○%!
 
    的确,丰田以创意思考及改善力,赋予生产现场「自律神经」,才是实践TPS的精髓。而看似微不足道的现场改善,就像是一只蝴蝶挥舞着双翅,小小的扰动,却能累积最终巨大的蝴蝶效应,带来意想不到的成本效益。
   

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