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151件流程创新让50万个汽车零件良率100％
作者：
来源：
《商业周刊》
2014/06/21 00:00
春翔准确复制丰田的核心竞争能力──低成本与高品质，生产流程无止境的改善与创新，成了每日的课题。
在桃园龙潭一处偌大厂房里，不见一般工厂忙乱的作业员与堆高车飞奔而过的热闹场景，只有一片片大小不一的汽车引擎盖、车体等板金组件，随着响亮轻快的警示音乐，有节奏地在生产在线前进。厂里的作业员不多，引人注目的是成排壮观的机器手臂，正配合着生产线的拍子舞动着，一个步骤都不多余。
如此井然有序又自动化的生产线，不禁令人立即联想到以「精实生产」(lean manufacturing)闻名全球的丰田汽车。这里正是丰田汽车在台湾的卫星板金厂——春翔欣业的厂房。
成立七年多来，春翔人力从一百三十人增加到二百六十人，年营收已经从五亿七千多万元到二○○四年预估有十八亿元，人力增加一倍，年营收却增加了近三倍，原因就在于流程创新。
接受丰田汽车全套工厂管理制度移植的春翔，也承袭了丰田无止境改善生产流程的概念，二○○三年投入二千四百四十万元在生产流程创新上，占十四亿元营业额约二％，并且共有一百五十一件流程创新，高居本次＜创新模范企业＞调查之冠。
丰田每年订出的「原价(指成本)递减计划」，是刺激春翔流程不断改造的源头动力。春翔事务管理部经理江裕民提到，例如二○○三年，丰田要求海外供货商降低三％成本，二○○四年则再比二○○三年降一．四％，「我们永远都在降低成本，最多就是三％，平均在二％。」幸好，在要求低成本的同时，丰田不会放任卫星厂苦恼，而是协助整个海外供应链一起创新。
按照丰田的惯例，海外投资卫星厂，丰田持股必过半，并完全由日本总公司直接派驻主管。春翔也不例外，由丰田持股五一％，总经理、副总都是丰田指派的日本干部，目的在于全盘复制ＴＰＳ(丰田式生产系统，TOYOTA Production System)。
胜出关键：复制丰田式生产流程改善
ＴＰＳ目的就在于提高每一个人单位的附加价值、缩减库存及缩短整个生产期间，以达到精实生产。亦即在降低成本的同时，还能不断提升产品品质。高品质、低成本，正是丰田的核心竞争能力。
春翔总经理春日部敏克指出，丰田拥有最高效能的生产链体系，是不断进行作业现场合理化改善的成果。春翔要准确复制丰田的核心竞争能力，生产流程的不断改善与创新，成了每日的课题。
走进春翔的会议室，整整两面墙上永远贴满了巨幅的「壁纸」：图文并茂、中日文版本都有的每月各式流程改善表，而且翻开表面第一张，下面居然还有厚厚的好几层、前几个月的流程改善表。其中还有细如使用一个设备的手顺(指使用步骤)，也会以照片详细地拍出原本的使用步骤，以及改善后、更有效率的使用步骤。
这些都是丰田总公司每个月固定派三个干部，来春翔待上十几天所留下的流程改善成果。而这三位干部的角色，就是一九八○年代中期，为丰田全球扩张立下汗马功劳的ＴＰＳ「传教士」，即被称为协调者(coordinator)的中阶经理。
前国瑞汽车总经理原田武彦曾指出，ＴＰＳ是由「实时(Justin Time)」与「自动化」两大支柱所构成，而且必须反复问「为什么」，透过不断的改善活动，彻底排除生产过剩、等待、输送的浪费、库存的浪费、制程设计不当、动作不当与产制不良品过多等七项浪费。
「丰田的改善往往不是整个更新，而是操作的方法、流程的进化等局部的创新。像是怎么做会比较顺手？不是说，美国的机器不行，那就来换德国的机器！」春日部敏克点出，春翔复制的丰田式创新，就是这样每一天每一项的细节改善所累积而来的。
如在硬件的自动化方面，春翔就大手笔采购三十部国内板金厂少见的机器手臂。江裕民表示，过去汽车板金业，很少用机器人，「因为台湾厂商想说，机器人一台要三百万，可是总经理说，你算一算，找一个员工，养到他退休，至少要花一千万，可是一部机器手臂抵得过三个人力，也不过三百万而已。」
江裕民还举例，太仰赖人工的作业，品质无法稳定，例如汽车板金过程中需要点焊，即一连焊接十几个定点，人工往往眼睛一花，就会漏掉几个焊点，机器手臂永远不会漏掉。
因此，每一年春翔固定花在中小型机器设备的投资，都在两千五百万元之间，约占营收一至二％，大规模投资还有从二○○四年起到二○○六年，将投资新台币两亿元在新的冲压设备上。
创新心得：微不足道的现场改善将带来巨大的效益
在实时生产与生产线流畅上，春翔以电子看板、数据牌做管理，前者实时告诉生产在线工人，目前生产速度与目标的落差；后者是江裕民口中「最笨也是最有效的方法」，让每片数据牌跟着每盒零件走到最终成品，有多少数据牌，就有多少成品，方便仓储、运送上的管理。
二○○四年十一月份，春翔已经获得国瑞汽车的认证，指出其交件的良率达到一○○％。江裕民估算，春翔平均供应一部车五十个板金零件，以约交付一万台车的零件来计算，共约有五十万个零件良率一○○％！
的确，丰田以创意思考及改善力，赋予生产现场「自律神经」，才是实践ＴＰＳ的精髓。而看似微不足道的现场改善，就像是一只蝴蝶挥舞着双翅，小小的扰动，却能累积最终巨大的蝴蝶效应，带来意想不到的成本效益。
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